Cinco horas por dia só para programar a fábrica: o case brasileiro que a Siemens publicou sobre capacidade finita

O problema: o ERP planeja como se a fábrica fosse infinita

Todo PCP conhece a cena. O ERP explode os pedidos em ordens, dá uma data e considera o trabalho feito. Só que o ERP planeja com capacidade infinita: ele não sabe que o molde 42 está na injetora 7, que trocar de cor custa uma hora de limpeza, que a matéria-prima do pedido grande chega só na quinta. Quem sabe é o programador. E ele fecha essa conta todo dia, na planilha, na cabeça, no telefone com o comercial.

Na America Embalagens, essa conta levava cinco horas por dia. Com sede em Venâncio Aires (RS), a empresa opera mais de 30 linhas em duas fábricas (Brasil e Argentina), com 65 moldes que várias injetoras compartilham e mais de 950 SKUs em cores e tamanhos diferentes, atendendo grandes marcas de bebidas, higiene pessoal e limpeza doméstica. O APS anterior, já um avanço sobre a planilha, tinha instabilidade, dependia do fornecedor para corrigir erros e integrava mal com o ERP. A equipe passava mais tempo consertando o sistema do que otimizando a produção.

O que a America fez, segundo a Siemens

No relato publicado pela Siemens em 7 de setembro de 2026, a empresa implantou o Opcenter Advanced Planning and Scheduling (APS), o sequenciador com capacidade finita do portfólio Siemens Xcelerator, com um parceiro de soluções Siemens, em três meses. O projeto atacou dois níveis ao mesmo tempo.

No curto e médio prazo, o Opcenter APS gera ordens de produção a partir dos pedidos de venda, sequencia buscando o menor setup, aloca moldes alternativos dinamicamente entre máquinas e sincroniza a necessidade de materiais com a produção, tudo integrado ao ERP e ao MES da empresa.

No longo prazo, monta o plano mestre de produção (MPS) com capacidade finita: aloca a previsão de demanda aos recursos e moldes disponíveis, mostra o volume de SKUs por mês e antecipa gargalos, recursos ociosos e consumo de matéria-prima.

A Siemens destaca quatro resultados:

Programação de 5 para 2 horas por dia nas duas fábricas, redução de cerca de 60%.

30 minutos a menos de integração de dados entre ERP e Opcenter APS.

Setups minimizados e melhor utilização de máquina.

Data de atendimento do pedido devolvida automaticamente ao comercial, sem telefone entre as áreas.

"Programar a produção de hoje, de amanhã e de curto, médio e longo prazo com facilidade, agilidade, rapidez e assertividade está entre os diferenciais que o uso do Opcenter APS nos proporciona hoje."

Anderson Petter, coordenador de programação da America, no blog da Siemens, 07/09/2026 (tradução nossa)

O detalhe que mais interessa a quem gerencia uma fábrica não é o número redondo. É a frase "vários cenários conforme a necessidade do dia", da analista de programação citada no estudo de caso Siemens. Programação que leva cinco horas se roda uma vez. Programação que leva minutos vira ferramenta de decisão: e se o pedido grande entrar hoje, e se a injetora 3 parar, e se o molde atrasar.

Por que isso importa agora: a leitura do Radar I4.0

Em 2 de setembro o IBGE divulgou a produção industrial de julho: +0,2% ante junho, depois de dois meses de queda; -0,5% ante julho de 2025; +1,1% no acumulado do ano e +0,6% em 12 meses. A indústria brasileira anda de lado. Nesse cenário, ninguém aprova máquina nova para ganhar 10% de capacidade. Mas setup a menos, ocupação a mais e entrega no prazo são capacidade que já está paga e não está sendo usada.

Duas leituras se cruzam com o case.

Primeira: a regra de sequenciamento é o ativo mais frágil do PCP. Ela mora na cabeça do programador ou numa planilha que só ele lê. No blog da Siemens de 20 de agosto, o CEO de um parceiro de planejamento disse o que todo mundo sabe e ninguém escreve: fabricantes preenchem a lacuna entre ERP e chão de fábrica com desenvolvimento sob medida e planilha, e sem dado mestre, ordens e compras corretos não há sequenciamento que funcione. Um APS não substitui essa regra; ele a torna explícita, versionada e auditável.

Segunda: APS sem MES é metade do ciclo. O sequenciamento decide o que fazer; o MES apura o que foi feito de verdade e devolve ao plano. Na America, a Siemens descreve o APS integrado ao ERP e ao MES. É esse fechamento que faz a data de entrega dada ao comercial ser uma data que a fábrica cumpre. No mesmo mês, a Nucleus Research posicionou a Siemens entre os líderes da sua matriz MES 2026, o que reforça a lógica de plataforma única do plano à execução.

Do case ao chão de fábrica: onde a TDI entra

Case nenhum se implanta sozinho, e a Siemens é a primeira a dizer: o projeto da America foi feito com um parceiro de soluções. Entre o relato e o resultado na sua planta existe trabalho de integração, e é aí que a TDI atua, como integradora Siemens Xcelerator, do sensor ao ERP (N0 a N5). Na frente de planejamento e sequenciamento, a TDI trabalha com o Opcenter APS em parceria com a APS3.

1. Extrair a regra de sequenciamento de onde ela mora hoje. Matriz de setup, moldes e ferramentas compartilhados, restrições de material, calendários por linha. Sem isso modelado, o APS reproduz a planilha.

2. Integrar ao ERP sem gambiarra. Pedidos, dado mestre e estoque entram limpos; datas de atendimento e requisições voltam. O ganho de 30 minutos por dia da America é integração, não licença.

3. Fechar o ciclo com o MES. Opcenter Execution apura início, fim, refugo e parada e realimenta o plano. Data prometida vira data cumprida.

4. Enxergar por planta. Insights Hub com OEE e ocupação para saber onde o setup ainda come capacidade.

A TDI conhece esse terreno por experiência direta: implantamos Opcenter integrado ao ERP em manufatura discreta como ISRI Diadema e Moura, em alimentos e agroindústria como Cargill e Caramuru, e em bens de consumo como Unilever Vinhedo. Piloto que vira escala, com governança.

A prova

Todos os resultados da America Embalagens descritos acima são relato da Siemens, publicado no blog oficial do Opcenter com autora e data e no estudo de caso oficial; as fontes estão no fim do artigo. Os números macro são do IBGE (PIM-PF de julho, divulgada em 02/09). A America não é cliente da TDI e o projeto foi implantado por um parceiro de soluções Siemens, identificado na fonte. O que a TDI acrescenta é o método: diagnóstico do ciclo de programação, modelagem de restrições, integração ERP e MES e a virada sem parar a fábrica.

Próximo passo

Se o seu PCP ainda gasta horas por dia fechando na mão a conta que o ERP não fecha, o case da America é um bom pretexto para medir esse tempo antes que ele vire rotina. Conheça o Opcenter que a TDI implanta, do plano à execução ou fale com a engenharia da TDI.